Automotive

Extrusión continua

Kautex es conocida en Europa como inventor de la técnica de moldeo por soplado. La primera máquina para la producción de botellas de material plástico fue desarrollada ya en 1949.

En la técnica de moldeo por soplado, la extrusión continua es considerada como el proto-procedimiento para la fabricación de artículos moldeados por soplado. En este principio de producción, hasta hoy actual, la velocidad de la extrusión depende de velocidad de giro del husillo.

Kontinuierliche Extrusion

Propiedades de la extrusión continua:
plásticos de alta viscosidad
alta rigidez de fusión
parisones cortos y ligeros
coextrusión, especialmente con capas delgadas

Extrusión discontinua

Ya en los años 60, los artículos moldeados por soplado superaron el límite crítico entre 80 y 100 litros, resultando así demasiado grandes para la extrusión continua (ininterrumpida) hasta entonces usual.

Por esto, Kautex desarrolló este procedimiento para elevar al máximo la velocidad de descarga para la producción de productos más grandes. Para ello, al contrario que en la extrusión continua, la masa fundida se transporta a un acumulador y se expulsa de golpe y a alta velocidad después del desmoldeo de la pieza anterior. La velocidad de extrusión es de esta forma mucho más alta y ya no depende de la velocidad de giro del husillo. Durante el enfriamiento y desmoldeo, se puede llenar nuevamente el acumulador. Junto a los cabezales de extrusión para la extrusión continua, se requieren para una extrusión discontinua los llamados cabezales acumuladores.

Diskontinuierliche Extrusion

Propiedades para una extrusión discontinua:
plásticos de baja viscosidad
baja rigidez de fusión
parisones largos y pesados
como p. ej. toneles, IBC (Intermediate Bulk Container), tanques de carburante (Mono, Selar)
alta velocidad de descarga
el parison se comba poco
enfriamiento menor del extremo inferior

Extrusión a alta temperatura

Hacia finales de los años 90, los fabricantes de plásticos desarrollaron nuevos materiales para hacer soplables a las poliamidas reforzadas por fibra de vidrio, por ejemplo. Ante este trasfondo y para que algunas poliamidas se pudieran tratar a temperaturas de fusión de hasta 360 °C, Kautex desarrolló a comienzo de los años 2000 un procedimiento de extrusión a alta temperatura.

Es este campo especial se requieren piezas complementarias desarrolladas especialmente por Kautex Maschinenbau. Éstas incluyen:

  • extrusora y cabezal de acero especial resistente a altas temperaturas
  • componentes eléctricos en ejecución especial
  • separación de temperaturas para zona de alimentación, engranaje, molde/placa de fijación
  • calefacción especial de la boquilla
  • husillos especiales desarrollados especialmente para esta aplicación
  • ajuste especial de temperatura del aceite para zona de llenado y molde
  • aislante de alta calidad del cabezal
  • dispositivo para aire de presoplado y de soporte con calefacción
  • descenso automático tras una parada más larga de la extrusora

Tecnología 3D

Procedimientos para el moldeo tridimensional desarrollados por Kautex Maschinenbau ya a mediados de los años 90, para reducir la cuota de rebaba de por sí considerable, de hasta un 80 por ciento hasta casi el 10 por ciento (véase la fig.).

En este procedimiento se coloca el macarrón extrudido con un diámetro que es menor al diámetro de la pieza de moldeo, directamente en la cavidad del molde y, eventualmente, previamente deformado y manipulado, de modo que el largo de la costura comprimida restante se reduce a un mínimo. El procedimiento 3D incluye también el llamado soplado por succión, en el que el macarrón es aspirado mediante una corriente de aire por el molde de soplado.

3D Technologie

Con las máquinas de soplado por succión (K3D-SB), las máquinas horizontales con movimiento de apertura vertical (K3D-HP), las máquinas híbridas con robots de inserción y piezas de moldeo móviles, que funcionan completamente sin unidad de cierre, Kautex Maschinenbau presenta la más amplia oferte en técnica de moldeo por soplado 3D para cada exigencia.

RWDS

El procedimiento RWDS, para el control de grosor de la pared, fue desarrollado ya a mediados de los años 90 ante los nuevos requerimientos de la tecnología 3D, ya que en las piezas de moldeo por soplado fuertemente encorvadas, en la extrusión tradicional se darían fuertes diferencias en el grosor de la pared en los radios interiores y exteriores de las encorvaduras.

Para la compensación de las diferencias de grosores de la pared y también en el precontacto del utillaje se desarrolló el “Control radial del grosor de la pared” (RWDS). Este posibilita ajustar el grosor de la pared del parison también en correspondencia a lo largo del perímetro.

RWDS

Las unidades RWDS se pueden obtener de Kautex Maschinenbau opcionalmente para todos los cabezales de extrusión (Mono, SeCo, CoEx 6/7).

Para la regulación del grosor de la pared se desplaza discrecionalmente el anillo exterior de la boquilla, para poder modificar la hendidura de la boquilla, que de otro modo es uniforme. De esta manera se puede influir en el grosor de la pared en cada punto del proceso de fabricación, pudiéndose controlar la introducción de la fuerza sobre 90 °, es decir biaxialmente.

Schlauch

Coextrusión

El procedimiento de coextrusión es ofrecido por Kautex Maschinenbau desde principio de los años 80. Fue desarrollado para hacer frente a los requerimientos en la industria química agraria.

El término coestrusión significa tratamiento simultáneo de materias plásticas diferentes que son unidas en el cabezal de extrusión para formar un macarrón de varias capas con ayuda de una capa de adhesión. Kautex Maschinenbau ofrece para exigencias especiales, instalaciones de producción de hasta siete capas.

Coextrusion

Una menor demanda de masterbatch en la capa externa de decoración reduce los costes de las aplicaciones deco/reco; adicionalmente se puede imbricar material excedente en la capa intermedia. En el caso de productos alimenticios, se protege mediante este procedimiento el material a envasar contra influencias ambientales y en el caso de productos químicos, el medio ambiento contra los derrames del material envasado.

Coextrusión secuencial (SeCo)

La coextrusión secuencial fue realizada por Kautex Maschinenbau ya a mediados de los años 90 como primer procedimiento de esta clase.

Esta técnica permite la extrusión de materias plásticas alternativamente duras y blandas en un mismo proceso. La transición de los materiales es aquí fluida. Así, se pueden fabricar en una pieza materiales de diferente rigidez, sin que haya que unirlos después de la fabricación, con costes adicionales de proceso y material.

El ahorro de piezas y los costes de fabricación se puede reconocer muy bien en el ejemplo de la figura.

Sequenzielle Coextrusion

La coextrusión secuencial (SeCo) se aplica en primer lugar en la fabricación de artículos 3D. Dos extrusoras cargan aquí un cabezal SeCo. El respectivo material requerido es llamado por los correspondientes controles.

En este procedimiento se puede elegir libremente la secuencia, por ejemplo duro-blando-duro o, a la inversa, por ejemplo para artículos con extremos blandos y una parte media dura o con zonas de fuelle blandas integradas.

Integrated Slosh Wall Insert

Con el procedimiento C3LS®, patentado por Kautex Maschinenbau, se ha desarrollado una tecnología con ayuda de la cual se puede obtener una reducción de las emisiones mediante la inserción de componentes del sistema en la cavidad interior del tanque. El procedimiento del Integrated-Slosh-Wall-Insert se basa en el mismo principio.

En la comparación directiva, no se pretende con el Integrated Slosh Wall Insert minimizar el escape de líquidos o de gases sino los ruidos molestos. Debido al sistema automático START/STOPP integrado hoy con frecuencia en nuevos vehículos, existen condiciones relativas a los ruidos por la agitación del líquido. Para cumplirlas se colocan paredes de material plástico (baffles o slosh walls) en el macarrón, que se sueldan en el proceso de soplado.

C3LS®

Las cambiantes premisas del mercado exigen un desarrollo permanente de los procedimientos de producción en la fabricación de contenedores de carburantes de material plástico CoEx-6. En la fabricación de tales tanques de automóviles se utilizan por ello una serie de técnicas mediante las cuales se alcanza una reducción significativa de las emisiones.

En tales procedimientos se trata, en primer lugar, de desplazar los componentes del sistema de carburante hacia la cavidad interior de la ampolla del tanque, con el fin de ahorrar posteriores perforaciones y fijaciones. Esto no sólo va unido a un ahorro de costes sino también a una hermeticidad superior, ya que el número de aberturas en el cuerpo de material plástico se reduce.

Kautex Maschinenbau pudo ayudar ya a muchos clientes a asegurar el éxito de sus procedimientos IST, TSBM o TAPT.
Con el procedimiento C3LS®, propio de la casa, se ha desarrollado un método de fabricación completamente independiente para satisfacer las exigencias del mercado.

El procedimiento patentado C3LS® ha sido desarrollado en el año 2009 por Kautex Maschinenbau como alternativa optimizada para la fabricación de recipientes de carburante hábiles para LEV3 y PZEV.

C3LS® incluye las siguientes características:

C3          >             C para macarrón extrudido en forma de C (Parison)

              >             C para pinza de transporte funcional de macarrón (Gripper)

              >             C para Center Preform Module

L             >             L para Loading

S             >             S para “System” (automación de la inserción y ensamblaje de la cara interior del tanque)

El principio permite, en especial, reequipar grandes instalaciones existentes en instalaciones C3LS®, en las que se puede aplicar entonces este procedimiento sin modificar el footprint o la altura de la instalación.

 

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