Specialties

Kontinuierliche Extrusion

Kautex gilt in Europa als Erfinder der Blasformextrusion. Die erste Maschine zur Produktion von Kunststoffflaschen wurde bereits 1949 entwickelt.

In der Blasformtechnik gilt die kontinuierliche Extrusion als das Urverfahren zur Schlauchherstellung für blasgeformte Artikel. Bei diesem bis heute aktuellen Fertigungsprinzip hängt die Extrusionsgeschwindigkeit von der Schneckendrehzahlleistung ab. Für höhere Ausstoßleistungen wurde von Kautex in den 60er Jahren deshalb ein diskontinuierliches Produktionsverfahren entwickelt.

Kontinuierliche Extrusion

Eigenschaften für eine kontinuierliche Extrusion:
Kunststoffe mit hoher Viskosität
hohe Schmelzesteifigkeit
kurze, leichte Vorformlinge
Coextrusion, insbesondere mit Dünnschichten
geringe Ausstoßgeschwindigkeit
geringere Degeneration der Materialien, z.B. bei PVC

Flying Knives

Das Interesse an großen, flachen Kunststoffbauteilen wächst weltweit. Kautex Maschinenbau hat diese Marktanforderung erkannt und dafür ein Verfahren entwickelt, das Interessenten neben einer kostengünstigen Herstellung auch mit einer für dieses Segment unbekannten Qualität überrascht.

Im Vergleich zu herkömmlichen Verfahren, bei denen der extrudierte Schlauch mit Hilfe von Stützluft auf den benötigten Durchmesser aufgeblasen werden muss, wird bei dem patentierten Verfahren der Schlauch auf seiner gesamten Länge über neuartige Spreizdorne gespreizt und anschließend eingeformt. Vor dem Entformen wird der Schlauch seitlich von sogenannten „Flying Knives“ aufgeschnitten, so dass die Spreizdorne seitlich verfahren können, um den Artikel freizugeben.

Flying Knifes

Coextrusion

Das Coextrusionsverfahren wird seit Anfang der 80er Jahre bei Kautex Maschinenbau angeboten. Es wurde entwickelt, um neuen Anforderungen in der Agrarchemie gerecht zu werden.

Der Begriff Coextrusion steht für das gleichzeitige Verarbeiten unterschiedlicher Kunststoffe, die in dem Extrusionskopf zu einem mehrschichtigen Schlauch mittels Haftvermittler verbunden werden. Für besonders anspruchsvolle Herausforderungen bietet Kautex Maschinenbau Anlagen für eine Fertigung von bis zu sieben Schichten.

Coextrusion

Ein geringer Bedarf an Masterbatch in der äußeren Dekorschicht verringert die Kosten von Deko/Reco Anwendungen, zusätzlich lässt sich überschüssiges Material in die Mittelschicht einbetten. Bei Lebensmitteln wird durch dieses Verfahren das Füllgut vor Umwelteinflüssen, bei Chemikalien die Umwelt vor Austritt des Füllgutes geschützt.

Diskontinuierliche Extrusion

Bereits in den 60er Jahren überschritten erste blasgeformte Artikel die kritische Grenze zwischen 80 bis 100 Liter und wurden dadurch zu groß für die bis dahin übliche kontinuierliche (fortlaufende) Extrusion.

Kautex entwickelte deshalb dieses Verfahren, um die Ausstoßgeschwindigkeit für die Produktion von größeren Produkten zu maximieren.
Hierbei wird im Gegensatz zur kontinuierlichen Extrusion die Schmelze in einen Speicherraum befördert und nach der Entformung des vorherigen Teils mit hoher Geschwindigkeit auf einmal ausgestoßen. Dadurch ist die Extrusionsgeschwindigkeit deutlich höher und nicht mehr von der Schneckendrehzahl abhängig.
Während des Abkühlens und Entformens kann der Speicher wieder befüllt werden.

Neben den Extrusionsköpfen für die kontinuierliche Extrusion ist für eine diskontinuierliche Extrusion der Einsatz sogenannter Speicherköpfe erforderlich.

Diskontinuierliche Extrusion

Eigenschaften für eine diskontinuierliche Extrusion:
Kunststoffe mit geringer Viskosität
geringe Schmelzesteifigkeit
lange, schwere Vorformlinge
wie z.B. Fässer, IBC (Intermediate Bulk Container), Kraftstofftanks (Mono, Selar)
hohe Ausstoßgeschwindigkeit
geringes Auslängen des Vorformlings
geringeres Abkühlen des unteren Endes

Hochtemperaturextrusion

Gegen Ende der 90er Jahre wurden von den Kunststoffherstellern neue Materialien entwickelt, um zum Beispiel glasfaserverstärkte Polyamide blasfähig zu machen. Vor dem Hintergrund, dass einige Polymere mit Schmelzetemperaturen bis 360 °C verarbeitet werden müssen, hat Kautex am Anfang der 2000er Jahre ein Hochtemperaturextrusionsverfahren entwickelt.

In diesem Spezialgebiet werden speziell von Kautex Maschinenbau entwickelte Ergänzungsteile benötigt. Dazu gehören:

  • Extruder und Kopf aus hochtemperaturresistentem Spezialstahl
  • elektr. Komponenten in Spezialausführung
  • Wärmetrennung für Einfüllzone, Getriebe, Form/Aufspannplatte
  • eine spezielle Düsenbeheizung
  • speziell für diesen Einsatz entwickelte Sonderschnecken
  • eine spezielle Öltemperierung für Füllzone und Form
  • eine hochwertige Kopfisolierung
  • eine Einrichtung auf Stütz- und Vorblasluft mit Heizung
  • eine automatische Absenkung nach längerem Stillstand des Extruders
Anfragen
Folgen Sie uns:
Nach oben