Blasformen ist mehr als nur eine Fertigungsmethode – es ist eine Schlüsseltechnologie für die Gestaltung der Zukunft von Kunststoffkomponenten. Bei Kautex verbinden wir jahrzehntelange Erfahrung mit Innovation, um das volle Potenzial des Extrusionsblasformens zu erschließen: wirtschaftlich effizient, frei gestaltbar und bereit für die Anforderungen einer nachhaltigen Produktion.
Über Blasformen
Das Extrusionsblasformverfahren ist ein wichtiger Bestandteil der modernen Kunststoffverarbeitung – aber warum genau? Das Verfahren bietet eine einzigartige Kombination aus Kosteneffizienz, Designfreiheit und Effizienz bei der Herstellung von Kunststoffhohlkörpern. Von einfachen Flaschen bis hin zu hochkomplexen technischen Komponenten: Das Blasformen ermöglicht die Serienproduktion von leichten, robusten und kosteneffizienten Kunststoffteilen in nahezu jeder Form und Größe.
Die Kautex Maschinenbau System GmbH ist einer der weltweit führenden Hersteller von Extrusionsblasformmaschinen. In einem globalen, dynamischen Wettbewerbsumfeld setzen wir auf innovative Technologien, langjährige Erfahrung und kundenspezifische Lösungen. Unser Ziel ist es, das volle Potenzial des Blasformverfahrens auszuschöpfen – sowohl ökonomisch als auch ökologisch.
Wir zeigen Ihnen, wofür das Blasformen entwickelt wurde, welche Vorteile es in der Kunststoffindustrie bietet und warum es heute mehr denn je eine Schlüsseltechnologie für nachhaltige Produktionsprozesse ist.
Extrusionsblasformen und mehr
Die moderne Kunststoffverarbeitung bietet eine breite Palette von Verfahren, die je nach Produktanforderungen, Menge und Materialauswahl eingesetzt werden. Zu den bekanntesten gehören das Extrusionsblasformen, das Spritzgießen, das Rotationsgießen (Rotomolding) und das Tiefziehen. Doch wie unterscheiden sich diese Verfahren – und was sind die besonderen Vorteile des Blasformens?
Extrusionsblasformen:
Ideal für Hohlkörper
Beim Extrusionsblasformen wird ein Kunststoffschlauch (Vorformling) extrudiert, in eine Blasform gelegt und mit Druckluft in die gewünschte Form gebracht. Dieses Verfahren eignet sich besonders gut für die Herstellung von Hohlkörpern wie Kanistern, Flaschen, Tanks oder technischen Teilen mit komplexen Geometrien. Es punktet mit kurzen Zykluszeiten, hoher Kosteneffizienz und großer Flexibilität bei den Bauteilgrößen.
Typische Segmente:
- Verpackungen
- Automotive
- Spezialanwendungen
Vorteile: Große Designfreiheit, kostengünstige Serienproduktion, kurze Zykluszeiten.
Rotomolding:
Für großvolumige Behälter
Rotationsgießen oder Rotomolding ist ein thermisches Verfahren, bei dem pulverförmiger Kunststoff in einer rotierenden Form geschmolzen und auf die Innenwände verteilt wird. Es ist ideal für große, einteilige Hohlkörper mit dicken Wänden aus nur einer Materialart – allerdings mit langen Zykluszeiten und höheren Stückkosten.
Typische Anwendungen:
- Spielplatz Ausrüstung
- Outdoor Produkte
- Wassertanks
Vorteile: Keine Schweißnähte, geeignet für kleine Serien.
Spritzgießen:
Für präzise und solide Kunststoffteile
Beim Spritzgießen wird geschmolzener Kunststoff unter hohem Druck in eine geschlossene Form gespritzt. Dieses Verfahren eignet sich besonders für massive Komponenten mit hoher Maßgenauigkeit. Es ist ideal für komplexe, filigrane Strukturen mit hohen Stückzahlen, wird aber ineffizient oder sogar ungeeignet für Hohlkörper.
Typische Segmente:
- Gehäuse
- Technische Komponenten
- Konsumgüter
Vorteile: Hohe Präzision, hoher Ausstoß, kann automatisiert werden, große Auswahl an Materialien.
Tiefziehen:
Für dünnwandige Kunststoffverpackungen
Beim Tiefziehen wird eine Kunststofffolie erhitzt und über eine Form gestülpt, gepresst oder mittels Vakkum in eine Form gezogen. Es ist besonders im Verpackungsbereich verbreitet und eignet sich für dünnwandige Komponenten in großen Mengen.
Typische Anwendungen:
- Lebensmittelverpackungen
- Blisterverpackung
Vorteile: Kostengünstig für dünnwandige Teile, schnell.
Vorteile des Extrusionsblasformens
Die Vorteile des Extrusionsblasformens – Effizienz und Flexibilität in Perfektion.
Im Gegensatz zum Spritzgießen, das in erster Linie für massive oder präzise geformte Teile geeignet ist, ermöglicht das Extrusionsblasformen die Serienproduktion von Hohlkörpern in allen Größen – von einigen Millilitern bis zu mehreren tausend Litern Volumen. Die Zykluszeiten sind kurz, die Werkzeugkosten sind moderat und das Verfahren eignet sich besonders für mittlere bis hohe Stückzahlen.
Wo das Rotationsformen an seine Grenzen stößt, zeigt das Blasformen seine Stärken: Mehrschichtige Aufbauten, integrierte Gewinde, Griff- oder Sichtstreifen und asymmetrische Konturen lassen sich wirtschaftlich realisieren – auch bei technischen Anforderungen wie Medien- oder Druckbeständigkeit.
Die Wandstärke kann mit modernster Steuerungs- und Werkzeugtechnik präzise eingestellt werden. Das bedeutet: Material, wo es gebraucht wird – Einsparungen, wo sie möglich sind. Ein klarer Vorteil gegenüber dem Rotationsgießen oder Tiefziehen, bei denen die Wandstärke oft weniger kontrollierbar ist.
Moderne Extrusionsblasformsysteme – wie die von Kautex Maschinenbau System GmbH entwickelten – unterstützen die Verarbeitung von recycelten Materialien, biobasierten Kunststoffen oder Mehrschichtsystemen mit Barriereschichten. Das macht den Prozess zukunftssicher und richtet ihn an den Anforderungen einer nachhaltigen Kreislaufwirtschaft aus.
Im Vergleich zum Spritzgießen sind die Werkzeugkosten beim Extrusionsblasformen deutlich niedriger, was vor allem für kleine bis mittelgroße Serien ein entscheidender Vorteil ist. Darüber hinaus können die Werkzeuge schnell gewechselt werden – ideal für flexible Produktionsumgebungen und wechselnde Produktportfolios.
Grenzen beim Extrusionsblasformen
So vielseitig das Extrusionsblasformen auch ist, jedes Herstellungsverfahren hat seine Grenzen. Wir wissen aus Erfahrung, dass eine ehrliche Beratung Zeit und Geld spart und Missverständnissen vorbeugt. Deshalb wollen wir von Anfang an transparent machen, wo das Blasformen an seine technischen oder wirtschaftlichen Grenzen stößt und wann andere Kunststoffverarbeitungsmethoden möglicherweise besser geeignet sind.
Keine filigranen Strukturen oder feinen Details
Blasformen ist ideal für großflächige, hohle Geometrien – feine Konturen, scharfe Kanten oder extrem enge Toleranzen lassen sich mit diesem Verfahren jedoch nur bedingt realisieren. Für hochpräzise Details und komplexe Mikrostrukturen ist das Spritzgießen viel besser geeignet.
Begrenzte Wandstärken – keine massiven Teile
Da beim Extrusionsblasformen ein Hohlkörper mit Hilfe von Druckluft geformt wird, ist es technisch nicht möglich, massive oder vollflächige Komponenten herzustellen. Wenn das Bauteil ein kontinuierliches Vollvolumen oder stark variierende Wandstärken erfordert, stößt das Verfahren an seine Grenzen.
Begrenzte Materialvielfalt
Obwohl unsere modernen Blasformanlagen viele Thermoplaste und recycelte Materialien verarbeiten können, ist die Auswahl an Materialien nicht unbegrenzt. Hochtemperaturkunststoffe oder faserverstärkte Compounds, wie sie in technischen Spritzgussteilen zu finden sind, können in der Regel nicht oder nur eingeschränkt im Blasformverfahren verwendet werden. Probieren Sie es doch einmal in unserem Technikum aus.
Keine kleinen Mengen mit hoher Komplexität
Das Blasformen zeigt seine Stärken in der Serienproduktion. Bei kleinen Stückzahlen mit hoher Designkomplexität sind die Werkzeugkosten im Verhältnis zur Menge zu hoch und die Umrüstzeiten sind oft nicht wirtschaftlich. In solchen Fällen bieten Verfahren wie der 3D-Druck oder das Rotationsformen mehr Flexibilität – vor allem im Prototypenbau oder bei Nischenprodukten.
Unser Anspruch: Die beste Lösung – nicht nur unsere
Wir bei Kautex Maschinenbau System GmbH wollen nicht einfach nur Maschinen verkaufen – wir wollen Lösungen anbieten, die für Ihre Anwendung technisch und wirtschaftlich sinnvoll sind. Und dazu gehört auch, dass wir offen sagen, wann das Blasformen nicht die richtige Technologie ist. Wir beraten Sie gerne individuell und zeigen Ihnen, ob und wie Ihr Produkt im Blasformverfahren hergestellt werden kann – oder ob eine andere Technologie besser geeignet ist.
Blasformen Glossar
Vorformling
Ein Vorformling ist ein Kunststoffschlauch, auch Vorformling genannt, der beim Extrusionsblasformen verwendet wird. Er wird aus dem Schlauchkopf extrudiert und dann in einer Form (Werkzeug) aufgeblasen, um die endgültige Form zu erhalten. Die Gleichmäßigkeit und Gestaltung des Vorformlings wirkt sich direkt auf die Produktqualität aus.
Extruder
Der Extruder ist das Herzstück jeder Blasformmaschine. Er schmilzt und plastifiziert das Kunststoffmaterial. Je nach Material kommen unterschiedliche Längen oder auch Barrieretypen sowie Scher- und Mischteile zum Einsatz. Bei Kautex werden Extruder mit einer maßgeschneiderten Schneckengeometrie für bestimmte Materialien und Anwendungen selbst entwickelt und gebaut.
Co-Extruision
Co-Extruison bezieht sich auf die gleichzeitige Verarbeitung mehrerer Kunststoffschichten in einem Vorformling. Unterschiedliche Schichten können unterschieliche Eigenschaften oder Funktionen übernehmen. Häufig werden die Schichten für dekorative Zwecke, für Barriereeigenschaften oder die Integration von Rezyklaten verwendet. Insbesondere bei Verpackungen ermöglicht die Co-Extrusion funktionale und nachhaltige Mehrschichtprodukte.
Kontrolle der Wanddicke
Die präzise Kontrolle der Wandstärke stellt sicher, dass das Material nur dort eingesetzt wird, wo es benötigt wird. An Stellen, an denen wenig Material benötigt wird, wird die Wandstärke gezielt reduziert und dort, wo mehr Material benötigt wird, auch ein dickerer Schlauch gefahren. Dadurch wird der Materialverbrauch reduziert, die Qualität verbessert und der Produktionsprozess effizienter – insbesondere bei komplexen Teilegeometrien.
Rezyklate
Rezyklate sind wiedergewonnene Kunststoffe, die aus Abfallstoffen gewonnen werden. Moderne Blasformmaschinen, wie die von Kautex entwickelten, können Rezyklate zuverlässig verarbeiten und so eine nachhaltige Kreislaufwirtschaft unterstützen.
FIFO-System
FIFO bedeutet „First In – First Out“. In Akkumulatorensystemen stellt es sicher, dass das zuerst geschmolzene Material auch als erstes verarbeitet wird. Das Ergebnis ist eine gleichbleibende Schmelzqualität und eine stabile Verarbeitung.
Nachbearbeitung
Die Nachbearbeitung bezieht sich auf alle Prozesse, die sich an das Blasformen anschließen, wie z. B. Kühlung, Entbutzen, Qualitätskontrolle oder Markierungstechnologie. Kautex bietet integrierte nachgelagerte Automatisierung für eine nahtlose Produktion.
Blasgeformter Hohlkörper
Ein blasgeformtes Teil ist das durch Blasformen hergestellte Endprodukt. Seine Eigenschaften – wie Wandstärke, Gewicht oder Geometrie – hängen stark von der Qualität des Vorformlings, den Werkzeugen und der Prozess-Steuerung ab.
Form / Werkzeug
Die Form bestimmt die Gestalt des Endprodukts. Sie besteht meist aus zwei Hälften, die den aufgeblasenen Vorformling umschließen. Je nach Anwendung können die Formen Merkmale wie Schieber, Einsätze oder spezielle Oberflächenstrukturen aufweisen.
Schlauchkopf
Der Schlauchkopf, auch Blaskopf oder Kopf genannt, formt den geschmolzenen Kunststoff zu einem Schlauch (Vorformling). Kautex bietet sowohl Akkumulator- als auch Kontinuierliche Köpfe für einfache bis hochkomplexe Anwendungen mit bis zu 7 Schichten an. Der Schlauchkopf spielt eine entscheidende Rolle bei der Gleichmäßigkeit der Schichtstärken und der Verarbeitung von modernen Materialien wie Rezyklaten.
Schließeinheit
Die Schließeinheit ist das System, das die Form während des Blasformprozesses fest geschlossen hält. Sie muss hohe Kräfte erzeugen, präzise und wiederholbar arbeiten und trotzdem schnelle Zykluszeiten ermöglichen. Kautex verwendet verschiedene energieeffiziente Antriebslösungen wie voll-elektrische Servoantriebe oder die Blue Hydraulic Technologie, um Zuverlässigkeit und Geschwindigkeit zu gewährleisten. Wir bieten aber auch bewährte voll-hydraulische Antriebe an, je nache Einsatzzenario.
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